文中根據對熱作模具鋼角裂問題原因分析，科學研究其鍛造加工工藝，提升熱作模具鋼表層質量，節(jié)省產品成本。熱作模具鋼具有很高的切削性能和耐熱裂水平、耐磨性和耐溫性好、綜合性物理性能優(yōu)質和相對較高的抗回火穩(wěn)定性等優(yōu)點，關鍵用于制造沖擊負荷大一點的鍛模、熱擠壓模、精鍛模和鋁合金壓鑄模具，在車輛、電子器件、家電等領域得到了廣泛的應用。由于市場的需求及市場競爭日益猛烈，產品的質量及生產成本控制提出了更高要求。

　　熱作模具鋼在鍛造時一般采用2次鐓粗拔長的形式，鍛造為成品后容易在面與面交匯處造成角裂，必須后面生產加工清除，這就導致了產品成本的消耗。

　　熱作模具鋼角裂問題原因分析

　　熱作模具鋼進行2次鐓粗拔長主變型后，成品火次（指鍛造環(huán)節(jié)中最終一火）薄厚層面預埋變形程度一般為150～200mm，成品火次鍛造時，先拔長電渣錠運行端至工藝尺寸，重復利用行車及使用車開展掉頭，調頭之后再鍛造電渣錠非運行端至工藝尺寸。據統(tǒng)計，進行生產50%之上存有角裂（圖1）難題，必須再加工清除，導致原材料和人工成本的很大耗費。

　　圖1熱作模具鋼發(fā)生角裂狀況

　　缺點部位金相檢測剖析

　　運用光學顯微鏡對常見缺點區(qū)域進行金相檢測，發(fā)覺缺點均是裂痕（圖2），在缺點部位并沒有見冶煉廠凝結缺點，因而，對于我們來說由裂痕所造成的角裂是鍛造全過程而致。

　　圖2缺點部位金相分析相片

　　商品表層質量數據分析

　　根據對典型性商品表層質量問題進行統(tǒng)計分析，發(fā)覺角部裂痕均出現于電渣錠非運行端部位，較大角裂規(guī)格大約為50mm×50mm×5mm，數據分析如表1。

　　表1角裂數據分析

　　加工過程參數分析

　　根據對熱作模具鋼加工過程進行實地追蹤，統(tǒng)計分析成品鍛造火次的鍛造溫度，在鍛造電渣錠運行端時鍛造溫度一般在900～1050℃范圍之內，掉頭鍛造電渣錠非運行端時鍛造溫度一般在800～950℃。

　　總的來說，同時結合此類材料合金元素比較高、鍛造溫度范疇窄的特點，下結論，導致熱作模具鋼相匹配電渣錠非運行端角裂的重要原因為成品火次鍛造溫度低，鑄鋼件被超低溫鍛造成型。

　　改善工藝路線設計方案

　　融合上述所說情況剖析，從怎樣提高電渣錠成品火次鍛造溫度制定了有益于改進角裂的四項工藝措施：

　　⑴將熱作模具鋼成品火次加溫溫度由1200℃調整到1220℃；

　?、茖嶙髂＞咪摮善峰懺旎鸫谓K鍛溫度由800℃調整到860℃；

　?、菫榇_保鍛造溫度，將成品火次分成兩個階段鍛造，即最先拔長電渣錠運行端至成品規(guī)格后返爐隔熱保溫1鐘頭，隨后公布再次拔長電渣錠非運行端至工藝尺寸；

　　⑷為避免成品火次邊緣減溫太快，在變型結束后對邊緣完成倒角上解決。

　　實際效果認證

　　通過之上改善工藝措施，后面制造的熱作模具鋼表層角裂獲得了有效的控制，加工產品95%之上并沒有很明顯的角裂缺點，某些依然存有角裂的商品其缺點規(guī)格均保持在10mm×10mm×3mm之內，改善后進行生產如下圖3所顯示。

　　圖3工藝改進后制造的熱作模具鋼

　　結語

　　對其熱作模具鋼鍛造工藝技術改善中，大家提升了胚料鍛造變型全過程邊緣的溫度，防止了鑄鋼件超低溫鍛造。熱作模具鋼改善工藝措施出臺后，促使鑄鋼件的原材料變型可塑性有所提高，可以有效避免熱作模具鋼角裂情況的發(fā)生，縮短商品產出率周期時間，節(jié)約了產品成本，給我司增添了顯著經濟效益。